Архив раздела "'Камень'"

Автоматизация процессов распиловки

Автоматическая распиловка

Современная разработка распиловочных станков располагает огромным набором средств автоматики, позволяющих совершать управление процессом, его прогноз, и еще многократный контроль за работой оборудования. В автоматическую систему станка вводят исходные параметры распиловки (число пил, объемы блоков, класс пилимости, скорость подачи и тому подобное), также параметры пульпы (плотность, вязкость, содержание дроби). В ходе распиловки скорость рабочей подачи и расход пульпы механически варьируются в соответствии с этим исходя из загрузки основного электропривода (хода пилорамы) и электропривода насоса. Дозер дроби и классификатор кроме того действуют в автоматическом режиме по установленной программе, впрочем, для испoлнeния конкретных исправлений их время от времени переводят на ручное управление. Средства контролирования гарантируют многократный прогноз работы станка и процесса распиловки, позволяя расценивать достигнутую производительность станка, число сделанной продукции (по пропилам), количество расходников и потребляемое электричество, состояние штрипсовых пил (отточенность установки, натяжение), работу систем смазки узлов станка, параметры пульпы и т.п.

В этом смысле интересен опыт французской компании «Wheelabrator Allevard», придумавшей специализированное программное обеспечивание для виртуальной имитирования процесса распиловки гранита. Программа разрешает использовать в ней ряд исходных данных(объем дроби, плотность и вяз-кость пульпы, вид оборудования. параметры классификатора, стабильность и пилимость гранита, число штрипсовых пил и их объемы, температуру и влажность воздуха и т.п.), а далее на основании этих данных вычислить перемены в составе абразивной пульпы и перемены параметров распиловки; данное, так же, позволит оператору корректировать явные параметры, наблюдая за переменами в научно-техническом процессе, которые вызваны этим исправлением. Виртуальная имитирование процесса распиловки занимает обыкновенно максимум 10 мин, тогда получается обнаружить подходящее соответствие параметров для четких условий процесса. При всем при этом оператор располагает 4 программными рычагами управления:

1) параметры – определение условий, при которых проходит анализируемый процесс;

2) классификатор – вводятся данные, определяющие характеристику агрегата;

3) панель управления – отображение режимов работы станка;

4) сводка результатов – переустройство процесса в функции времени с графической презентацией перемен 5 основных параметров.